กระบวนการผลิตไมโครแชนเนลคอยส์ (MCHEs)

การผลิต MCHE เป็นกระบวนการที่ขับเคลื่อนด้วยความแม่นยำ-ซึ่งผสมผสานวัสดุศาสตร์ การขึ้นรูปแบบอัดขึ้นรูป และเทคโนโลยีการเชื่อมด้วยความร้อน ซึ่งได้รับการปรับแต่งเพื่อสร้างช่องการไหลขนาดเล็กพิเศษ- (0.1–2 มม.) เพื่อการถ่ายเทความร้อนที่มีประสิทธิภาพ ขั้นตอนสำคัญมีดังนี้:

1. การเตรียมวัสดุโลหะผสมอลูมิเนียม

MCHE ใช้อะลูมิเนียมอัลลอยด์เป็นหลัก (เช่น 3003, 6061) เนื่องจากมีน้ำหนักเบา มีการนำความร้อนสูง และ-มีความคุ้มค่า

การเลือกใช้วัสดุ: แท่งอะลูมิเนียมความบริสุทธิ์สูง-ผสมกับธาตุผสม (แมกนีเซียม ซิลิคอน) เพื่อเพิ่มความแข็งแรงเชิงกลและความต้านทานการกัดกร่อน ตรงตามมาตรฐาน ASTM B209 หรือ EN 573-3

กำลังประมวลผลล่วงหน้า: พื้นผิวของแท่งโลหะจะถูกล้างไขมันออก (โดยใช้น้ำยาทำความสะอาดแบบอัลคาไลน์) และดอง (ด้วยกรดไนตริกเจือจาง) เพื่อกำจัดออกไซด์ น้ำมัน หรือสิ่งเจือปน- ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการรับประกันคุณภาพการอัดขึ้นรูปและการบัดกรีที่สม่ำเสมอในภายหลัง

2. การอัดขึ้นรูปท่อแบนแบบไมโครช่อง

ขั้นตอนนี้ก่อให้เกิด "แกนกลาง" ของ MCHE ซึ่งก็คือหลอดแบนที่มีไมโครช่องขนานหลายช่อง

การตั้งค่าการอัดขึ้นรูป: แท่งอะลูมิเนียมอัลลอยด์ที่ให้ความร้อน (450–500 องศา ) ถูกผลักผ่านแม่พิมพ์ที่ออกแบบอย่างแม่นยำ- (ที่มีช่องรูปช่องไมโคร-) ผ่านการอัดไฮดรอลิก การออกแบบแม่พิมพ์จะกำหนดขนาดช่องโดยตรง (โดยทั่วไป<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

การสอบเทียบขนาด: ท่อแบนที่อัดขึ้นรูปจะถูกทำให้เย็นลงอย่างรวดเร็ว (ผ่านการชุบด้วยอากาศหรือน้ำ) เพื่อรักษามิติความเสถียร จากนั้นจึงตัดตามความยาวที่ต้องการ (ตั้งแต่ 0.5 ม. ถึง 6 ม. ขึ้นอยู่กับการใช้งาน)

การตรวจสอบคุณภาพ: เลเซอร์ไมโครมิเตอร์ตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางของช่อง ความหนาของผนัง และความเรียบ-ความคลาดเคลื่อนได้รับการควบคุมภายใน ±0.02 มม. เพื่อหลีกเลี่ยงความไม่สอดคล้องกันของความต้านทานการไหล

3. การตีและการขึ้นรูปครีบ

เพิ่มครีบลงในท่อแบนเพื่อขยายพื้นที่ผิวการถ่ายเทความร้อน (เป็นปัจจัยสำคัญในประสิทธิภาพของ MCHE)

กระบวนการประทับตรา: แผ่นอลูมิเนียม (หนา 0.1–0.2 มม.) จะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องปั๊มขึ้นรูปที่มีความแม่นยำเพื่อสร้างรูปแบบครีบ- การออกแบบทั่วไป ได้แก่ ครีบแบบบานเกล็ด (เพื่อเพิ่มความปั่นป่วนของกระแสลม) หรือครีบลูกฟูก (เพื่อความกะทัดรัด)

การบำบัดเบื้องต้น-การเคลือบ: ครีบอาจผ่านการปรับสภาพพื้นผิว (เช่น การเคลือบแปลงโครเมต) เพื่อปรับปรุงการยึดเกาะด้วยฟลักซ์การบัดกรีแข็ง และเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนหลังการบัดกรี-

4. การประกอบแกน (ท่อ-การซ้อนครีบ)

ท่อแบนและครีบถูกประกอบเข้าด้วยกันเป็น "แกนแลกเปลี่ยนความร้อน"- ซึ่งเป็นหน่วยการทำงานพื้นฐาน

ซ้อนเป็นชั้นๆ: ท่อแบนจะเรียงขนานกัน โดยมีครีบแทรกระหว่างท่อที่อยู่ติดกันเพื่อสร้างโครงสร้างคล้ายแซนวิช- แคลมป์ชั่วคราวจะยึดชุดประกอบให้เข้าที่เพื่อป้องกันการวางแนวที่ไม่ตรง

การควบคุมช่องว่าง: ช่องว่างระหว่างท่อและครีบยังคงอยู่ที่<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. การประสานสุญญากาศ (การเชื่อมด้วยความร้อน)

การบัดกรีแข็งแบบสุญญากาศเป็นขั้นตอนสำคัญที่จะยึดเกาะท่อแบนและครีบอย่างถาวรเข้ากับ-แกนที่แน่นหนา- ซึ่งต่างจากการบัดกรีแบบดั้งเดิม โดยทำให้มั่นใจได้ถึงความแข็งแรงของโครงสร้างและการนำความร้อนในระดับสูง

แอปพลิเคชั่นฟลักซ์: ชั้นบางๆ ของอะลูมิเนียม-ซิลิคอน (Al-Si) ฟลักซ์การบัดกรี (จุดหลอมเหลว ~577 องศา ) ถูกพ่นหรือจุ่มลงบนแกนที่ประกอบไว้เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันระหว่างการให้ความร้อน

การประมวลผลเตาสุญญากาศ: แกนจะถูกวางไว้ในเตาสุญญากาศ (ความดัน<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

ระบายความร้อน: เตาจะเย็นลงอย่างช้าๆ (50–100 องศา/ชั่วโมง) เพื่อลดความเครียดจากความร้อน ป้องกันรอยแตกขนาดเล็กในไมโครแชนเนล

6. การตัดและการตัดเฉือนพอร์ต

แกนประสานได้รับการประมวลผลเพื่อเพิ่มพอร์ตการเชื่อมต่อสำหรับทางเข้า/ออกของของเหลว

การตัดแกน: เลื่อย CNC ตัดแกนให้ได้ขนาดผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย (เช่น 300×400 มม. สำหรับ MCHE ตู้แช่แข็งเชิงพาณิชย์) โดยใช้สารหล่อเย็นเพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปที่เกิดจากความร้อน-

การเจาะและการต๊าปพอร์ต: ปลายท่อแบนจะถูกเจาะเพื่อสร้างพอร์ตต่างๆ จากนั้นจึงเคาะเพื่อเพิ่มเกลียว (เช่น M10 หรือ 1/4 NPT) สำหรับเชื่อมต่อท่อสารทำความเย็น เครื่องมือลบคมจะขจัดเศษโลหะเพื่อป้องกันการอุดตันของช่อง

7. การทดสอบแรงดันและการตรวจจับการรั่วไหล

MCHE ต้องการการรั่วไหลอย่างเข้มงวด- (สำคัญมากสำหรับการใช้สารทำความเย็น- เช่น AC หรือการทำความเย็น)

การทดสอบแรงดัน: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0.01 MPa บ่งชี้ว่ามีการรั่วไหล

การตรวจจับการรั่วไหลของฮีเลียม: สำหรับการใช้งานที่มีความแม่นยำสูง (เช่น AC ในรถยนต์) จะใช้แมสสเปกโตรมิเตอร์ฮีเลียมเพื่อตรวจจับการรั่วไหลระดับไมโคร- (ความไวต่ำสุด 1×10⁻⁹ Pa·m³/s)

8. การรักษาพื้นผิวและการเคลือบป้องกันการกัดกร่อน- (ไม่จำเป็น)

สำหรับ MCHE ที่ใช้ในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง (เช่น ในทะเลหรือการตั้งค่าความชื้นสูง-) จะมีการใช้การป้องกันการกัดกร่อนเพิ่มเติม:

การประยุกต์ใช้การเคลือบ: เรซินฟีนอล อีพ็อกซี่ หรือฟลูออโรโพลีเมอร์ถูกพ่นหรืออิเล็กโตรโฟเรสบนพื้นผิวแกนกลาง ความหนาของชั้นเคลือบถูกควบคุมที่ 20–50 μm เพื่อปรับสมดุลความต้านทานการกัดกร่อนและประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อน

การบ่ม: แกนที่เคลือบจะถูกอบที่ 120–180 องศา เป็นเวลา 30–60 นาที เพื่อให้การเคลือบแข็งตัว เกิดเป็นชั้นที่มีความหนาแน่นและซึมผ่านไม่ได้

9. การตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้ายและบรรจุภัณฑ์

การทดสอบที่ครอบคลุม: ผู้ตรวจสอบตรวจสอบขนาด (ผ่านเครื่องวัดพิกัด) (สำหรับข้อบกพร่องในการบัดกรี เช่น รอยแตกหรือฟลักซ์ตกค้าง) และทำการทดสอบประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อนแบบสุ่ม (ใช้อุโมงค์ลมเพื่อวัดอัตราการแลกเปลี่ยนความร้อนภายใต้สภาวะมาตรฐาน)

บรรจุภัณฑ์: MCHE ที่ผ่านการรับรองจะถูกห่อด้วยฟิล์มกันความชื้น-และบรรจุในกล่องโฟม-เพื่อป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่ง

กระบวนการนี้ทำให้มั่นใจได้ว่า MCHE ตรงตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพที่เข้มงวดสำหรับการใช้งานต่างๆ เช่น เครื่องทำความเย็นเชิงพาณิชย์ เครื่องปรับอากาศในรถยนต์ และระบบ HVAC{0}} โดยให้ประสิทธิภาพที่สมดุล ความกะทัดรัด และความน่าเชื่อถือ

HYLITA มีสายการผลิตและการประกอบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ สายการผลิตบัดกรีอัตโนมัติเต็มรูปแบบ และสายทดสอบการรั่วของฮีเลียมอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

1. อุปกรณ์ประกอบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

สายการปั๊มอัตโนมัติเต็มรูปแบบสำหรับส่วนประกอบหลักส่งผลให้ความน่าเชื่อถือด้านคุณภาพเพิ่มขึ้น 49% และประสิทธิภาพการจ่ายของส่วนประกอบที่ไม่ได้มาตรฐานเพิ่มขึ้น 67%

สายการประกอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบช่วยให้ประสิทธิภาพการประกอบเพิ่มขึ้น 51% และปรับปรุงเสถียรภาพด้านคุณภาพเป็น 99.8%

2. อุปกรณ์ประสานอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

สายการผลิตอัตโนมัติเต็มรูปแบบพร้อมอุโมงค์-ประเภทเตาประสานส่งผลให้ความน่าเชื่อถือด้านคุณภาพเพิ่มขึ้น 53% โดยมีอัตราการผ่านของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ผ่านการประสานถึง 99.7%

สายการผลิตอัตโนมัติเต็มรูปแบบพร้อมเตาประสานสุญญากาศได้รับความน่าเชื่อถือด้านคุณภาพเพิ่มขึ้น 57% โดยมีอัตราการผ่านของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ผ่านการประสานถึง 99.7%

3. อุปกรณ์เคลือบ/ทดสอบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

สายการผลิตการเคลือบผิวอัตโนมัติเต็มรูปแบบมอบความน่าเชื่อถือด้านคุณภาพที่ดีขึ้น 55% โดยมีอัตราการผ่านของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ผ่านการเคลือบถึง 99.8%

เส้นทดสอบการรั่วของฮีเลียมสุญญากาศแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ100% ของผลิตภัณฑ์ทั้งหมดผ่านการทดสอบการรั่วของฮีเลียมในสุญญากาศ เพื่อให้มั่นใจว่าอัตราคุณสมบัติ 100% สำหรับการทดสอบการรั่วของฮีเลียมก่อนส่งมอบ

ป้ายกำกับยอดนิยม: เครื่องซักผ้าอบแห้งคอนเดนเซอร์ไมโครช่อง ประเทศจีนเครื่องซักผ้าอบแห้งคอนเดนเซอร์ไมโครช่องซัพพลายเออร์โรงงาน